новини

Технологія формування високоефективних термопластичних композитів в основному трансплантована з композитів із термореактивної смоли та технології формування металу.Відповідно до різного обладнання його можна розділити на формування, формування подвійної плівки, формування в автоклаві, формування вакуумного мішка, формування намотування нитки, формування каландрування тощо. У цих методах ми виберемо ще кілька використовуваних методів формування, щоб дати вам коротку інформацію. вступ, щоб ви могли мати більш повне розуміння термопластичних композитів з вуглецевого волокна.

1. Формування подвійної плівки
Формування подвійної мембрани, також відоме як формування інфільтрації смоляної мембрани, — це метод, розроблений компанією ICI для виготовлення композитних деталей із препрегом.Цей спосіб сприяє формуванню та обробці складних деталей.

При формуванні подвійної плівки вирізаний препрег поміщають між двома шарами гнучкої полімерної плівки, що деформується, і металевої плівки, а периферія плівки запечатується металом або іншими матеріалами.У процесі формування після нагрівання до температури формування застосовується певний тиск формування, деталі деформуються відповідно до форми металевої форми, а потім охолоджуються та формуються.

У процесі формування подвійної плівки деталі та плівки зазвичай упаковують і вакуумують.Завдяки здатності плівки до деформації обмеження потоку смоли набагато менше, ніж у жорсткої форми.З іншого боку, деформована плівка під вакуумом може чинити рівномірний тиск на деталі, що може покращити зміну тиску деталей і забезпечити якість формування.

2. Пультрузійне формування
Пультрузія - це безперервний процес виготовлення композитних профілів постійного поперечного перерізу.Спочатку він використовувався для виробництва простих виробів з суцільним поперечним перерізом, армованим односпрямованим волокном, і поступово перейшов у вироби з суцільним, порожнистим і різними складними поперечними перерізами.Крім того, властивості профілів можуть бути розроблені відповідно до вимог різних інженерних конструкцій.

Пультрузійне формування полягає в консолідації препрег-стрічки (пряжі) у групі пултрузійних форм.Препрег або пултрузований і препрег, або просочений окремо.Загальними методами просочення є просочення змішуванням волокон і просочення шаром розрідження порошку.

3. Формування під тиском
Лист препрегу вирізається відповідно до розміру прес-форми, нагрівається в нагрівальній печі до температури, вищої за температуру плавлення смоли, а потім відправляється у велику матрицю для швидкого гарячого пресування.Цикл формування зазвичай завершується від десятків секунд до кількох хвилин.Цей спосіб формування має низьке енергоспоживання, низьку собівартість і високу продуктивність.Це найпоширеніший метод формування в процесі формування термопластичних композитів.

4. Формування намотування
Відмінність намотування нитки термопластичних композитів від термореактивних композитів полягає в тому, що пряжу препрега (стрічку) необхідно нагріти до точки розм’якшення і нагріти в точці контакту оправки.

Загальні методи тепла включають кондукційне нагрівання, діелектричне нагрівання, електромагнітне нагрівання, нагрівання електромагнітним випромінюванням тощо. У нагріванні електромагнітним випромінюванням інфрачервоне випромінювання (ІЧ), мікрохвильове (МВт) і радіочастотне нагрівання також поділяються через різну довжину хвилі або частоту. електромагнітної хвилі.В останні роки також були розроблені системи лазерного нагріву та ультразвукового нагріву.

В останні роки був розроблений новий процес намотування, включаючи метод одноетапного формування, тобто волокно перетворюється на пряжу препрегу (стрічку) шляхом кип’ятіння зрідженого шару порошку термопластичної смоли, а потім безпосередньо намотується на оправку;Крім того, за допомогою методу формування нагрівання, тобто пряжа (стрічка) препрегу з вуглецевого волокна безпосередньо електрифікується, а термопластична смола розплавляється шляхом електризації та нагрівання, так що волокнисту пряжу (стрічку) можна намотувати на вироби;По-третє, це використання робота для намотування, підвищення точності та автоматизації намотування виробів, тому йому приділено велику увагу.