новини

Компанія каже, що новий процес скорочує час формування з 3 годин до двох хвилин

Японський автовиробник каже, що створив новий спосіб прискорити розробку автомобільних деталей, виготовлених із пластику, армованого вуглецевим волокном (CFRP), до 80%, що дозволяє масово виробляти міцні та легкі компоненти для більшої кількості автомобілів.

Незважаючи на те, що переваги вуглецевого волокна давно відомі, витрати на виробництво можуть бути в 10 разів вищими, ніж у традиційних матеріалів, а труднощі у формуванні деталей з вуглепластику перешкоджають масовому виробництву автомобільних компонентів, виготовлених із цього матеріалу.

Компанія Nissan каже, що знайшла новий підхід до існуючого методу виробництва, відомого як пресування за допомогою смол. Існуючий метод включає формування вуглецевого волокна в потрібну форму та встановлення його в матриці з невеликим зазором між верхньою матрицею та вуглецевими волокнами. Потім у волокно вводять смолу та залишають для твердіння.

Інженери Nissan розробили методи точної імітації проникності смоли в вуглецевому волокні, одночасно візуалізуючи поведінку потоку смоли в матриці за допомогою датчика температури в матриці та прозорої матриці. Результатом успішного моделювання став високоякісний компонент із меншим часом розробки.

Виконавчий віце-президент Хідеюкі Сакамото сказав під час прямої презентації на YouTube, що деталі з вуглепластику почнуть використовуватися в серійних позашляховиках через чотири-п’ять років завдяки новій процедурі лиття залитої смоли. За словами Сакамото, економія коштів відбувається завдяки скороченню часу виробництва з трьох-чотирьох годин до двох хвилин.

Відео можна перевірити за допомогою:https://youtu.be/cVTgD7mr47Q

Походить від Composites Today